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O alargamento é uma operação de acabamento de furos de alta precisão realizada com uma ferramenta multi-arestas, removendo uma pequena quantidade de material para melhorar a circularidade, o acabamento superficial e alcançar tolerâncias apertadas, como ±0,005 mm e rugosidade Ra de 0,4 µm ou melhor. Diferente da furação inicial, o alargamento refina furos pré-existentes para aplicações que exigem encaixes precisos, como buchas ou pinos.
A broca cria furos iniciais com tolerâncias mais amplas (±0,1 mm) e acabamento rugoso (Ra 3,2-6,3 µm), enquanto o alargador refina furos existentes para precisão superior (±0,005 mm), melhor circularidade e acabamento liso (Ra 0,4 µm). A broca é para remoção inicial de material, e o alargador para acabamento, evitando ovalizações e desalinhamentos.
Primeiro, fure o furo inicial deixando uma sobremedida de 0,1-0,3 mm. Fixe a peça e a ferramenta, aplique lubrificante adequado (óleo de corte para metais). Opere em baixa velocidade (50-200 rpm para manuais, mais alta para máquinas) com avanço constante e uniforme para evitar vibrações. Retire a ferramenta periodicamente para remover cavacos e verifique o diâmetro com micrômetro. Para CNC, use parâmetros otimizados para o material.
Considere o material da peça (HSS para aços macios, metal duro para duros), o tipo de operação (fixo para seriada, ajustável para protótipos), tolerâncias requeridas (H7 para padrão), e a máquina (manual vs. CNC). Avalie durabilidade, custo e aplicações específicas, como alta velocidade para eficiência. Teste em condições reais para otimizar.
Materiais comuns incluem aço rápido (HSS) para durabilidade geral e resistência ao desgaste em velocidades moderadas, metal duro (carboneto) para alta resistência em materiais abrasivos e condições severas, e aço carbono ou liga para aplicações básicas. O metal duro é preferido para produção em massa devido à longevidade.
Armazene em local seco e protegido para evitar corrosão; limpe após uso com solvente e inspecione arestas por desgaste ou danos. Afie periodicamente com equipamentos adequados, mantendo ângulos originais (ex.: ângulo de ataque 3° para carboneto). Use lubrificantes corretos durante operação para reduzir atrito e prolongar vida útil. Substitua quando tolerâncias não forem atendidas.
No processo de alargamento, diversos problemas podem ocorrer, impactando a qualidade do furo e a eficiência da operação. Um dos mais frequentes é o diâmetro incorreto, onde o furo fica muito grande ou muito pequeno, geralmente causado por desalinhamento da ferramenta, runout excessivo do fuso, sobremetal inadequado ou ferramenta desgastada. Para solucionar isso, é essencial corrigir o alinhamento, utilizar um mandril flutuante, manter o runout abaixo de 0,005 mm, ajustar o sobremetal para valores típicos entre 0,15 e 0,30 mm e substituir a ferramenta quando necessário. Outro problema comum é o acabamento superficial ruim, caracterizado por superfícies grosseiras, arranhões ou marcas, decorrente de velocidade excessiva, avanço muito baixo, lubrificação insuficiente ou vibrações. Nesses casos, recomenda-se reduzir as RPM, aumentar o avanço relativo, aplicar fluido de corte adequado como óleo ou emulsão de alta pressão e garantir uma boa evacuação de cavacos. Além disso, o furo pode se tornar cônico, ovalizado ou em formato de sino (bell mouth), provocado por desalinhamento, rigidez insuficiente da montagem ou chanfro irregular; a solução envolve melhorar a coaxialidade, aumentar a rigidez do sistema e uniformizar o chanfro de entrada. O desgaste rápido ou quebra da ferramenta também é recorrente, causado por material inadequado, sobremetal incorreto ou parâmetros errados, podendo ser resolvido escolhendo HSS para materiais macios ou metal duro para abrasivos e duros, além de otimizar velocidade, avanço e sobremetal. Por fim, as vibrações (chatter) surgem de fixação fraca ou zona de instabilidade nos parâmetros, sendo mitigadas ao maximizar a rigidez da peça e da ferramenta e ajustar velocidade e avanço para evitar zonas de chatter. Como dica geral, sempre verifique o diâmetro com micrômetro ou calibre e inspecione a ferramenta antes de cada uso, garantindo assim resultados consistentes e prolongando a vida útil dos equipamentos.