Alargadores para Usinagem
em Jardim Santa Marta - Leme - SP

O alargamento é uma operação de acabamento de furos de alta precisão realizada com uma ferramenta multi-arestas, removendo uma pequena quantidade de material para melhorar a circularidade, o acabamento superficial e alcançar tolerâncias apertadas, como ±0,005 mm e rugosidade Ra de 0,4 µm ou melhor. Diferente da furação inicial, o alargamento refina furos pré-existentes para aplicações que exigem encaixes precisos, como buchas ou pinos.

A broca cria furos iniciais com tolerâncias mais amplas (±0,1 mm) e acabamento rugoso (Ra 3,2-6,3 µm), enquanto o alargador refina furos existentes para precisão superior (±0,005 mm), melhor circularidade e acabamento liso (Ra 0,4 µm). A broca é para remoção inicial de material, e o alargador para acabamento, evitando ovalizações e desalinhamentos.

Primeiro, fure o furo inicial deixando uma sobremedida de 0,1-0,3 mm. Fixe a peça e a ferramenta, aplique lubrificante adequado (óleo de corte para metais). Opere em baixa velocidade (50-200 rpm para manuais, mais alta para máquinas) com avanço constante e uniforme para evitar vibrações. Retire a ferramenta periodicamente para remover cavacos e verifique o diâmetro com micrômetro. Para CNC, use parâmetros otimizados para o material.

Considere o material da peça (HSS para aços macios, metal duro para duros), o tipo de operação (fixo para seriada, ajustável para protótipos), tolerâncias requeridas (H7 para padrão), e a máquina (manual vs. CNC). Avalie durabilidade, custo e aplicações específicas, como alta velocidade para eficiência. Teste em condições reais para otimizar.

Materiais comuns incluem aço rápido (HSS) para durabilidade geral e resistência ao desgaste em velocidades moderadas, metal duro (carboneto) para alta resistência em materiais abrasivos e condições severas, e aço carbono ou liga para aplicações básicas. O metal duro é preferido para produção em massa devido à longevidade.

Armazene em local seco e protegido para evitar corrosão; limpe após uso com solvente e inspecione arestas por desgaste ou danos. Afie periodicamente com equipamentos adequados, mantendo ângulos originais (ex.: ângulo de ataque 3° para carboneto). Use lubrificantes corretos durante operação para reduzir atrito e prolongar vida útil. Substitua quando tolerâncias não forem atendidas.

No processo de alargamento, diversos problemas podem ocorrer, impactando a qualidade do furo e a eficiência da operação. Um dos mais frequentes é o diâmetro incorreto, onde o furo fica muito grande ou muito pequeno, geralmente causado por desalinhamento da ferramenta, runout excessivo do fuso, sobremetal inadequado ou ferramenta desgastada. Para solucionar isso, é essencial corrigir o alinhamento, utilizar um mandril flutuante, manter o runout abaixo de 0,005 mm, ajustar o sobremetal para valores típicos entre 0,15 e 0,30 mm e substituir a ferramenta quando necessário. Outro problema comum é o acabamento superficial ruim, caracterizado por superfícies grosseiras, arranhões ou marcas, decorrente de velocidade excessiva, avanço muito baixo, lubrificação insuficiente ou vibrações. Nesses casos, recomenda-se reduzir as RPM, aumentar o avanço relativo, aplicar fluido de corte adequado como óleo ou emulsão de alta pressão e garantir uma boa evacuação de cavacos. Além disso, o furo pode se tornar cônico, ovalizado ou em formato de sino (bell mouth), provocado por desalinhamento, rigidez insuficiente da montagem ou chanfro irregular; a solução envolve melhorar a coaxialidade, aumentar a rigidez do sistema e uniformizar o chanfro de entrada. O desgaste rápido ou quebra da ferramenta também é recorrente, causado por material inadequado, sobremetal incorreto ou parâmetros errados, podendo ser resolvido escolhendo HSS para materiais macios ou metal duro para abrasivos e duros, além de otimizar velocidade, avanço e sobremetal. Por fim, as vibrações (chatter) surgem de fixação fraca ou zona de instabilidade nos parâmetros, sendo mitigadas ao maximizar a rigidez da peça e da ferramenta e ajustar velocidade e avanço para evitar zonas de chatter. Como dica geral, sempre verifique o diâmetro com micrômetro ou calibre e inspecione a ferramenta antes de cada uso, garantindo assim resultados consistentes e prolongando a vida útil dos equipamentos.

Existem vários tipos de alargadores utilizados na usinagem, cada um adaptado a necessidades específicas de precisão, material e aplicação. Os alargadores fixos, ou sólidos, possuem diâmetro constante e são ideais para produção em massa, oferecendo alta repetibilidade em operações padronizadas. Já os ajustáveis permitem regulagem fina do diâmetro, com variações de ±0,01 a 0,50 mm, sendo ótimos para protótipos, manutenção e pequenas séries onde flexibilidade é essencial. Os manuais, com haste quadrada, operam em baixa velocidade e são indicados para acabamento manual e ajustes precisos em ambientes de oficina. Por outro lado, os de máquina, com haste cilíndrica ou cônica, são projetados para alta rotação em furadeiras, tornos e centros de usinagem CNC, priorizando eficiência em ambientes automatizados. Os cônicos são específicos para furos taperizados, como em pinos cônicos ou cones Morse, garantindo encaixes precisos em aplicações mecânicas. Além dessa classificação, os alargadores podem ser diferenciados pelo material: o HSS (aço rápido) é versátil e econômico, adequado para uma ampla gama de usos, enquanto o metal duro (carboneto) oferece maior durabilidade, velocidade e precisão em materiais duros ou abrasivos. Outra divisão importante é pelas estrias, com as retas sendo preferíveis para materiais frágeis ou que produzem cavacos curtos, e as helicoidais (esquerda ou direita) melhorando a evacuação em materiais dúcteis. Para escolher o tipo ideal, avalie o material da peça, o volume de produção, a tolerância exigida (como H7 ou H6), o tipo de máquina e a necessidade de flexibilidade, testando sempre em condições reais para otimizar o desempenho e a qualidade final.

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